依据公开资料显示，爱励是全球排名前三的铝压延公司，其技术和产品在全球范围内均处于第一梯队，也是空客和波音主要的供应商之一。其工厂主要位于美国、德国和中国镇江。

　　近年来，忠旺也在天津布局了其自身的铝压延项目。据介绍，该项目一期的年设计产能为180万吨，其中第一条生产线的产能为60万吨，第二条生产线的产能为120万吨。

　　据天津忠旺常务副总经理李庆江介绍，第一条生产线厂房建设和设备安装已经完成，正在进行核心设备的优化调试，已进入试生产阶段，正为潜在客户提供小批量的试订单产品。

　　智能化铝压延生产

　　据李庆江介绍，目前天津工厂所用的铝压延材生产线的全部大型设备，均从国外进口，其设备之间的配合绝大部分依靠其自带的自动化控制系统，智能化程度之高为世界前列。

　　“我们的铝压延设备是目前世界最先进的，”李庆江说。“包括我们的仓储设备和流程控制系统也全部都是德国进口，只需要工人按下几个按键，生产线就能正常运转。”

　　在高度自动化的生产系统支持下，工厂所使用的人力相对减少。铝压延材的生产流程中，最开始的步骤是将原铝与其他金属元素混合，熔炼成铝合金。而在这一熔炼车间内，巨大的厂房中仅有40余名工人进行设备操作。

　　“包括合金元素的配比、温度的调控、废料的收集等，全部都是依据设备开始设定的程序进行工作，工人所做的就是监控和简单的操作，”该车间的负责人告诉记者。“这样的智能化不仅提高了工作的效率，也减少了人为操作失误导致的生产事故。”

　　铝压延材的生产流程包括熔铸、热轧、冷轧等多个工序，而衔接各个工序的仓储和厂内材料物流设备、系统则来自德国Vollert。

　　记者在采访中看到，在不同车间运输和仓储过程中，这一设备所提供的自动化仓储系统和机器人运输系统，为天津忠旺提高了效率。

　　目前，天津熔铸车间生产出宽幅为2,670mm的铝合金铸锭，创中国纪录;热轧车间轧制出宽幅为4,300mm的铝合金板材，创亚洲纪录。天津工厂还一次性通过三项质量管理体系认证，取得包括航空及汽车行业的管理体系证书，为产品进入高端领域打下基础。

　　工艺是铝压延的关键

　　在智能化的生产线建立之外，铝压延项目对工艺的要求很高。 “目前中国铝产业对于铝压延工艺的掌握落后于世界先进国家的水平，这也是天津忠旺正在着力攻破的难点。” 天津忠旺研发主任郭富安告诉记者。

　　走进天津忠旺热轧厂，在门口展出的就是其目前一次轧制成型的铝压延板材。据李庆江介绍，这是在机器刚刚装配完成后第一次生产就成功制成的板材，“当时来调试机器的人也向我们表示，这是他们第一次见到一次生产就成功的例子。”李庆江说。

　　天津忠旺已在试产中，成功轧制、拉伸出多款铝合金板材，并规划投产初期将主要生产高品质通用产品，包括用于交通运输领域如卡车顶棚、房车外板蒙皮、大型油罐车、高铁的铝板，用于机械加工以及大型储油缸管的铝板等。

　　从市场需求角度来看，在获得量产铝压延材的能力后，这一行业的市场空间非常巨大。

　　波士顿咨询报告对铝压延市场的分析显示，中国市场需求增长的主要驱动力在交通运输、包装容器、电子电力以及包装用铝箔行业。而该报告预计，2016年至2020年，工业铝压延材市场需求仍将以每年8%的速度继续增长，达到约1,599万吨的规模。

　　李庆江也向记者表示，天津的高附加值铝压延材项目是全球规模最大、配套最完善的单一铝压延生产基地，将为中国及海外市场提供高质量、高附加值的铝压延产品，填补国内在这方面的市场空白。