电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺，具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点。阴极电泳涂料电泳涂装时，工件为阴极，金属表面不被溶解，且树脂中的胺基具有缓蚀作用。因此阴极电泳涂膜的防腐蚀能力，远比阳极电泳涂膜好得多，即使在不加防锈颜料的情况下，仍有很好的耐盐雾性能。在磷化处理以后电泳涂漆，耐盐雾能力达到800h～1200h，加上阴极电泳涂料的高泳透力，能满足汽车车身10年无穿孔腐蚀的防护要求，因而在汽车上得到广泛采用。

    电泳涂料从阳极电泳涂料发展成阴极电泳涂料，也消除了阳极电泳涂膜经常产生的丝状腐蚀和疤痕腐蚀对涂层外观装饰性的影响；阴极电泳涂膜的良好展平性，赋予涂层高的鲜映性。新一代阴极电泳涂料的展平率达到83%，涂膜粗糙度Ra在0.2μm以下。厚膜阴极电泳涂料的推出(涂膜厚度达35μm)，能省去二道浆，简化涂装工艺：同时能提高棱边的耐腐蚀性。厚膜阴极电泳涂膜的耐盐雾性，可达1000h～1200h。

    阴极电泳涂料相对于阳极电泳涂料，价格较高，设备投资大，工艺管理要求更严格。因此，阴极电泳涂料要求有良好的长期使用稳定性，以防槽液变质报废而造成损失；要有高的泳透力，使车身内腔、缝隙内都能均匀地涂上涂膜，以达到产品的整体防护性要求；涂膜要有高的耐腐蚀性能，使之高投入、高技术水平的工艺装备能体现出实际价值。

 
    电泳涂装发明于20世纪30年代末，但开发这一技术并应用于工业生产是在1963年以后。20世纪60年代，福特汽车公司最先把电泳涂装技术应用于汽车底漆。

    从20世纪80年代初开始，一汽、二汽首先引进国外的阴极电泳涂装技术，特别是进入90年代，由于乘用车合资企业和涂料合资企业的成立，促使我国汽车涂装技术和涂装材料达到世界先进水平。阴极电泳技术是目前乘用车、部分轻型商用车必须应用的涂装工艺，而且在乘用车上的应用已日臻完善，但在国内大型客车上应用较少，多数大型客车还在沿用传统的喷涂底漆的落后工艺。

    客车主体结构由钢材焊接组成，钢结构被腐蚀会直接损伤客车的主体结构，因此，钢结构整体质量的好坏直接影响客车的使用寿命。对于用户来说，钢结构的防腐质量越好，所购买车辆的使用寿命就越长，也就降低了车辆的后期养护和维修费用，因此，阴极电泳技术成为国际主流客车生产企业的不二之选。

    阴极电泳技术包括前处理、脱脂、水洗、表调、磷化、水洗、纯水洗、电泳、超滤水洗、纯水洗等10多道前处理电泳工序。与喷涂底漆工艺相比，采用电泳技术涂装的底漆是由金属材料通过电化学反应而在表面形成的漆膜，比普通喷涂更致密、附着力更强，并且具有超强的耐盐雾、耐湿热性能，其防腐能力也远高于其他类型的底漆。